河钢集团石钢公司：废钢变“绿钢”的智能“密码”

　　提到钢厂，你想到的是什么？高炉、烟囱、铁水奔腾？但在石家庄有一家“不按套路出牌”的钢厂——河钢集团石钢公司（以下简称石钢），它没有高炉，不用铁矿石，却炼出了国际知名车企信赖的“绿钢”！

　　在石钢绿色短流程特钢智能工厂，炼钢是从“吃”进废钢开始的。

　　废钢通过智能验质系统如同做CT扫描般被精准识别；电炉“吞”下废钢“吐”出优质钢水；钢坯顺着重重轧机过去变成不同规格的圆钢；智能机器人组成的“钢铁战队”在精整车间自主作业；坐在主控室的技术人员轻点鼠标就能完成复杂的生产过程……4月20日，记者在石钢看到的这些场景，彻底转变了对钢厂固有的印象。

　　“与传统长流程炼钢相比，石钢采用的短流程工艺，全部以废钢为原料，省去了焦化、烧结、炼铁等高污染、高能耗、高排放的环节，生产过程主要使用天然气和电，实现了污染物近零或零排放。”石钢信息物流中心智能制造管理主管黄菁介绍。

　　在石钢的废钢加工车间，原料厂供应工段段长刘超向记者详细讲解了废钢的“重生之旅”，经过分拣和处理后的废钢会被送至配料间、装入料篮，再送至电炉顶部进行预热，后通过电炉熔化成钢水。“废钢分拣除杂也实现了智能化，石钢冶炼特钢的配套模型大概有十几个，不同的配套模型冶炼不同的钢种，会自动选择不同的废钢。”刘超说。

　　石钢是国内首批投用双竖井废钢预热直流电弧炉的钢厂，这一“硬核”装备成为企业绿色转型的关键。“电炉上方固定有两个半圆竖井，冶炼的同时，在竖井中加入下一炉废钢，利用高温烟气可将废钢预热至600摄氏度以上。”黄菁介绍，这种独特的废料预热方法，缩短了废钢熔化时间，提升了冶炼效率并降低电耗。与长流程高炉的连续性生产模式不同，电炉短流程炼钢具有灵活性优势。可以根据电网的峰谷时段灵活安排检修与维护，不仅能够有效降低生产成本，还能避免因设备故障对生产连续性造成的影响，确保产能和产效最好水平。

　　数据显示，与长流程工艺相比，石钢的短流程炼钢等量级生产规模可实现污染物减排75%以上，综合能耗降低62%，真正实现了“吃进去废钢，产出来‘绿钢’”的绿色循环。

　　如果说短流程工艺是石钢的“绿色基因”，那么智能制造则是其“效率密码”。

　　“我们的一体化数智系统，涵盖设备管理、自动控制、质量管控等方方面面，让工序一‘幕’了然。”黄菁告诉记者，这套系统实现了从废钢智能验质、智能炼钢、柔性轧制到精整产线的“全流程”智能制造。

　　在废钢验收环节，智能验质系统通过AI图像识别技术，对每块进厂废钢进行“CT扫描”，准确识别率高达95%。废钢等级智能判定、自动计算扣杂等功能，彻底改变了传统人工验质效率低、误差大的状况。

　　在石钢化学快速分析检测中心，一台取样机器人正在忙碌工作。化验员王婷婷介绍，“以前做检测需要工人从炼钢炉里取钢水，速度慢还存在安全风险。现在用上了智能检测系统，从取样到完成检测平均2分40秒就能出结果。”这种高效精准的检测为生产质量控制提供了有力保障。

　　在石钢轧钢厂小棒线生产现场，橘红色的钢坯如“火龙”般从加热炉步出，经过一道道精密的轧机，最终“变身”为性能优异的棒材，整个过程如行云流水般高效顺畅。“这条小棒线重点生产直径13毫米到60毫米的高端钢材。钢种不同，加热温度、时长也各不相同。”小棒线副作业长贾利军告诉记者，他们打造了40余个钢种的智能燃烧模型，根据不同的订单需求，工作人员在相应模型，按动鼠标就能快捷设置加热参数，简便精准。

　　在中棒线后部精整车间，38台智能机器人组成的集群正在协同作业，从拆捆、修磨到打捆、贴标、入库，各环节一气呵成，全部由机器人完成。“关键工艺环节无需人工参与，以前一些拆困、修磨等需要人工参与的工作，现在只需要在主控室监控电脑屏幕就可完成。”石钢盛嘉公司钢后车间主任于佳星介绍。

　　石钢的智能制造不仅体现在生产环节，还延伸到整个供应链。通过智慧运行数字平台，企业实现了从供应商到客户端的物流全过程掌上预约、集中监控，大幅提升了运营效率。

　　通过短流程工艺和智能制造的“双轮驱动”，石钢生产的高端特钢产品在市场上赢得了独特竞争力。其产品不仅广泛应用于汽车、工程机械制造等领域，更获得了奔驰、宝马等国际知名车企的青睐。

　　“短流程产线可通过灵活调节生产节奏应对市场变化，相比长流程钢厂高炉工艺的刚性生产模式，能有效降低市场波动带来的经营风险。”黄菁解释道。这种生产组织的灵活性，使企业能够快速响应市场需求变化，在竞争中占据主动。

　　更值得一提的是，石钢的“绿钢”因其低碳属性正成为国际市场的“香饽饽”。在全球碳减排的大背景下，采用短流程工艺生产的钢材碳足迹显著低于传统工艺，这为产品进入对环保要求严格的国际市场提供了“绿色通行证”。

　　石钢的实践不仅为企业自身开辟了高质量发展新路径，也为中国钢铁行业绿色转型提供了可复制的样板。在“双碳”目标下，这种融合了循环经济与智能制造的创新模式，正在重新定义钢铁产业的未来。

　　文/图　记者刘艳惠